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排列5开奖结果: 技术 | 空压机系统节能改造

  【排列5和值走势图】1.技改背景

  1)、5000t/d熟料生产线由4台20m?/min(工频机、110KW,风冷)、额定压力0.7MPa排列5和值走势图集中供气,每台排列5和值走势图平均运行时间为5500小时/年,熟料工序空压机电耗高,达到1.47度/吨熟料,电耗高的主要原因有以下几点:

 ?、?、原料破碎系统收尘器用气量5m?/min,设计压力0.5MPa,离气站距离远,距离有200多米,供气管路长,管道阻力损失达0.1MPa,因此要求气站出口压力在0.6MPa以上。

 ?、?、生产线各设备运行时间不一致,用气量波动较大,工频机不能调节系统产气量,供需不平衡,空压机加载率只有78%左右。

 ?、?、由于风冷效果较差,在高温季节经常造成高温跳停,影响窑系统可造性。

  2)、2500t/d熟料生产线配置2台20m?/min空压机集中供气(工频、132KW,风冷额定压力0.7MPa),每台空压机平均运行时间为5000小时/年,熟料工序空压机电耗为1.53度/吨熟料,电耗高的主要原因有:

 ?、?、生产线各设备运行时间不一致,用气量波动较大,工频机不能调节系统供气量,供需不平衡,空压机加载率只有76%左右;

 ?、?、由于风冷效果差,在高温天气经常造成高温跳停,影响窑系统可造性。

  3)、包装发运部共有7套包装系统,4套散装系统,均由1台10m?/min、1台20m?/min、2台40m?/min、额定压力为0.75-0.8MPa的工频空压机集中供气,包装系统吨水泥电耗为0.63度电,电耗高的主要原因有:

 ?、?、用气点分散:1-18#库承?;鸪瞪⒒页龀?,配置收尘器设计压力0.45-0.5MPa,用气量14m?/min,由于离供气点距离远,管道阻力达0.1MPa以上;

 ?、?、1-18#库底卸料气化压力只需要0.2MPa,耗气量16m?/min,也是由空压机站集中供气。 由于高压低用、管道压力损失,造成电耗浪费。

 ?、?、11套系统作业时间不一致,用气量波动较大,工频机不能调节系统产气量,供需不平衡。

  4)、六台水泥磨系统配3台40m?/min(工频、200KW、风冷、额定压力0.8MPa)空压机集中供气,水泥工序空压机电耗达1.02度/吨水泥。电耗高的主要原因有:

 ?、?、混合材破碎、熟料输送在白天进行,用气量远低于一台空压机的产气量;

 ?、?、由于六台水泥磨运行时间不同步,很难做到供需不平衡,空压机加载率只有75%。

  5)、矿粉磨系统有三台空压机:两台40m?/min(工频机,风冷),一台30m?/min(变频机、风冷)。存在的主要问题是由于环境差,冷却效果差,两台40m?/min空压机经常发生高温跳停。

  空压机图

  2.技改方案

  针对上述存在的问题,我公司对各生产部的实际用气量、实际使用压力,气站布置、变频技术应用等方面进行了详细的调查并统计,经过反复讨论与论证,z*后形成如下解决措施:

  1)、根据实际需要,1-18#水泥库底卸料气化置安装一台额定压力0.3MP,流量16m?/min的变频空压机供气,同时优化供气管网,尽量减少压力损失。

  2)、将5000t/d窑系统其中的二台工频机改造成变频机,正??な庇?台变频机,利用变频自动调节技术适应用气量波动的工况,加载率从原来78%提高至99.6%。

  3)、水泥磨系统增加一台20m?/min变频空压机,利用变频自动调节技术适应用气量波动的工况,加载率从原来75%提高至96.7%;

  4)、水泥磨及包装发运空压机进行集控功能改造,将压力信号接入中控,由中控操作人员根据系统压力操作空压机开停,杜绝空压机空运行浪费电耗;

  5)、2500t/d线空压机以排列5和值走势图合同形式更新两台永磁变频水冷空压机,用变频自动调节技术适应用气量波动的工况,加载率从原来76%提高至99.3%;

  6)、19-32#库包装和散装出厂系统以排列5和值走势图合同形式用2台永磁变频(1台10m?/min、1台20m?/min),替换对应的两台工频机,提高设备效能;

  7)、改进收尘器管接头的连接方式,将原来管接头改成螺旋结构,外面软管采用多道多方位紧固,形成迷宫密封,增大阻力,确保接头连接可靠,杜绝接头漏气现象。

  8)、将5000t/d系统及矿粉磨系统的空压机冷却方式改为水冷,提高冷却效果,降低排气温度。提高可靠性;

  9)、原料破碎就近安装一台额定压力0.5MPa,流量6m?/min的变频空压机,实现就近供气,减少阻力损失;同时原气站压力相应下调,降低电耗。

  10)、水泥生产部混合材破碎系统单独安装一台3m?/min变频空压机,实现就近供气;

  11)、1-18#水泥库收尘器就近安装一台20m?/min变频空压机,同时停运原气站一台40立方空压机,实现就近供气。

  12)在六台水泥磨机系统分管上分别安装电动排列5和值走势图门,开停磨时由中控操作,实现系统与供气同步工作,减少泄漏。

  13)、在十一套包装及散装系统分管上分别安装电动排列5和值走势图门,系统开停由中控操作,实现系统与供气同步工作,减少泄漏。

  3.创新亮点

  1)、节能匹配:根据不同工况的实际要求,优化配置相应等级的空压机;

  2)、变频改造:利用变频自动调节技术适应用气量波动的工况;

  3)、集控节能:通过集控改造,减少空压机空转造成的电耗损失;

  4)、永磁变频技术:淘汰高能耗空压机,使用高效能永磁变频技术;

  5)、软管联接改造:改造收尘器软管联接方式,杜绝连接不良产生漏气;

  6)、冷却方式改造:空冷改为水冷,提高设备可靠性。

  7)、就近供气:遵循就近供气原则,减少漏气及阻力损失;

  8)、系统与供气同步工作:各用气系统分管上安装电动阀门,由中控操作,实现系统与供气同开同闭。

  4.技改效果

  改造以后,根据长期实际应用统计结果显示,5000t/d熟料生产线空压机平均电耗从原来的1.47度/吨熟料降至0.65度/吨熟料,整整降低了0.82度电/吨熟料,降幅达56%。2500t/d熟料生产线空压机平均电耗从原来的1.53度/吨熟料降至0.98度/吨熟料,下降了0.55度电/吨熟料,降幅达36%。 水泥磨系统空压机平均电耗从原来的1.02度/吨水泥降至0.38度/吨水泥,下降了0.64度/吨水泥, 降幅达63%。包装系统空压机平均电耗从原来的0.63度/吨水泥降至0.45度/吨水泥,下降了0.18度/吨水泥,降幅达29%。

  本项目于2016年1月份改造完工。自2016年8月开始统计至2017年11月止,累计节电达5003689度电,节约电费达300.2213万元。若按每度电折合CO2排放0.785kg计算,共减少CO2排放3927895.86kg,因此本项技术革新不仅具有良好的经济效益,而且还具有良好的社会效益。

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